22日，記者從華中科技大學(xué)獲悉，由華中科技大學(xué)張海鷗教授主導研發(fā)的“鑄鍛銑一體化”金屬3D打印技術(shù)，成功制造出了世界首批3D打印鍛件。該成果有望改變世界金屬零件制造的歷史。 
　　 
　　目前的3D金屬打印技術(shù)雖實(shí)現了綠色鑄造，但因缺乏鍛壓技術(shù)，無(wú)法解決裂紋和變形缺陷。為解決這一世界性難題，張海鷗團隊經(jīng)過(guò)十多年攻關(guān)，獨立研制出“微鑄鍛同步復合”設備，創(chuàng )造性地將金屬鑄造、鍛壓技術(shù)合二為一，實(shí)現了首超西方的微型“邊鑄邊鍛技術(shù)”，大幅提高制件強度和韌性，確保了構件的疲勞壽命和可靠性。 

　　張海鷗教授介紹，運用該技術(shù)生產(chǎn)零件，其精細程度比激光3D打印提高50%。同時(shí)，零件的形狀尺寸和組織性能可控，大大縮小產(chǎn)品周期。該技術(shù)以金屬絲材為原料，材料利用率達到80%以上，而絲材料價(jià)格成本僅為目前普遍使用材料的十分之一左右。在熱源方面，因使用高效廉價(jià)的電弧，成本也只需進(jìn)口激光器的十分之一。 
　　 
　　據了解，“鑄鍛銑一體化”金屬3D打印技術(shù)具有廣闊的應用前景，將帶來(lái)包括設計、材料、工藝、檢測、控制、裝備等一系列制造要素的變革，促進(jìn)我國傳統工業(yè)轉型。